Grundsätzlich Instandhaltungsstrategien

Die Instandhaltung von Logistikanlagen ist in den meisten Unternehmen ein ungeliebtes Kind. Dennoch: Ein Ausfall der automatischen Lagersysteme bedroht die Produktivität und Lieferfähigkei eines Unternehmens. Zudem macht der wachsende Wettbewerbsund Kostendruck branchenübergreifend eine hohe Anlagenverfügbarkeit notwendig. Komplexer werdende Technik und steigende gesetzliche Vorgaben sind ebenfalls ausschlaggebende Gründe für eine optimierte Instandhaltungsstrategie. Drei Strategien. Üblicherweise unterscheidet man zwei klassische Instandhaltungsstrategien: Neben der Anlagenwartung mit eigenen personellen Ressourcen greifen viele Unternehmen auf die Dienstleistungen ihres Anlagenherstellers zurück. Als kosteneffiziente dritte Variante hat sich in den vergangenen Jahren das Outsourcing der kompletten technischen Dienstleistung an herstellerunabhängige Instandhaltungsexperten etabliert und bewährt.
Dieser Leitfaden.

Als einer der führenden Anbieter für herstellerneutrale Instandhaltung verfügt TELOGS seit mehr als zehn Jahren über umfassendes Know-how für Projekte in allen Größenordnungen. Dieses spezialisierte Wissen haben wir Ihnen in dem vorliegenden Leitfaden zusammengefasst: Wir stellen Ihnen die einzelnen Projektphasen des sogenannten Complete Maintenance Service vor, beleuchten Chancen und Risiken des Outsourcings, weisen Sie auf Wichtiges bei der Dienstleisterauswahl hin und bieten Ihnen mit unserer Schnelldiagnose die Möglichkeit, Ihre bestehende Instandhaltungslösung schnell und einfach hinsichtlich Schwachstellen zu analysieren. Wir wünschen Ihnen eine aufschlussreiche Lektüre.

Jürgen Dönges
Geschäftsführer von TELOGS

Instandhaltung Zeit- und kosteneffizienter
Complete Maintenance Service

Begriffsdefinition
Unter Complete Maintenance Service versteht man das komplette Outsourcing der Instandhaltung von automatischen Lagersystemen und -anlagen an einen spezialisierten Dienstleister. Ziel dieser Maßnahme ist eine Systemoptimierung zur spürbaren Steigerung der Anlagenverfügbarkeit.

Fünf Projektphasen
Unabhängig von der Komplexität und der Größenordnung eines Projekts – um das erfolgreiche Outsourcing einer Instandhaltung zu gewährleisten, ist es wichtig, das Projekt in fünf verschiedene Phasen zu gliedern. Die wichtigsten Inhalte und Maßnahmen dieser Projektphasen stellen wir Ihnen im Folgenden vor.

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01
Analyse der Ist-Situation
In der ersten Projektphase erfolgt die detaillierte Aufnahme der kundenindividuellen Abläufe und
Strukturen sowie deren Analyse durch einen externen Instandhaltungsexperten. Wichtige Prozesse,
die Anlagengröße und auch Betriebs- und Wartungszeiten werden erfasst und sind eine wesentliche
Grundlage, damit die Instandhaltung durch externe Dienstleister später erfolgreich umgesetzt werden
kann. Darüber hinaus werden alle mechanischen und elektromechanischen Systeme sowie die
Informationsflüsse untersucht und dokumentiert.

02
Instandhaltungskonzept
Aufbauend auf den so gewonnenen Ergebnissen definieren Sie in Zusammenarbeit mit Ihrem
Instandhaltungsberater den gewünschten Soll-Zustand Ihrer bestehenden Anlage. Ihre individuellen
Anforderungen werden hier in neuen, optimierten Arbeitsprozessen abgebildet: Das beinhaltet die
Erstellung eines Einsatzplanes inklusive konkreter Personalplanung sowie eines kundenindividuellen
Ersatzteilmanagements.

03
Konkrete Maßnahmenplanung
In Abstimmung mit den Verantwortlichen Ihres Unternehmens wird ein genauer Maßnahmenplan festgelegt.
Darin sind alle Maßnahmen hinsichtlich Inspektion, Wartung, Reparatur, UVV-Prüfungen und
Ersatzteilbeschaffung sowie des neuen Qualitätsmanagements detailliert erfasst.

04
Das Outsourcing
Erst in der vierten Phase erfolgt die Übernahme Ihrer Instandhaltung nach Ihrem individuellen Konzept.
Je nach Ausgangslage übernimmt der externe Partner Ihre bestehende Werkstatt oder richtet eine neue
Instandhaltungszentrale vor Ort in Ihrem Logistikzentrum ein. In einigen Fällen übernimmt der externe
Dienstleister Ihr vorhandenes Personal und ergänzt die personellen Kapazitäten mit eigenen Fachkräften.

05
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Laufende Prozessoptimierungen sind für externe Partner ebenso selbstverständlich wie die
flexible Anpassung der standardisierten Prozesse an neue Anforderungen. Ihre Mitarbeiter
konzentrieren sich auf das Kerngeschäft und unterstützen die Instandhaltungsexperten mit
permanentem Feedback. So lässt sich ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess erfolgreich in
die Tat umsetzen.

Chancen Die entscheidenden Vorteile des Complete
Maintenance Service liegen auf der Hand:

Neben einer spürbar erhöhten Anlagenverfügbarkeit profitieren Unternehmen von vereinfachten Betriebsabläufen, kalkulierbaren, aufwandsabhängigen Kosten sowie einer kontinuierlichen Verbesserung ihrer Lager- und Arbeitsprozesse.

Alle Vorteile im Überblick:
• Maximale Anlagenverfügbarkeit
• Steigerung der Lieferqualität
• Deutlich reduziertes Störungsrisiko
• Konzentration auf Kernkompetenz
• Planbare Kosten und hohe Kostentransparenz
• Keine Abhängigkeit von eigenen Personalressourcen
• Vermeidung von hohen Investitionen in technisches Equipment und Personal
• Ständige Anlagenoptimierung durch permanente Mitarbeiter vor Ort
• Zentraler Ansprechpartner für Lager-, Steuerungs- und Antriebstechnik
• Flexibles Ersatzteilmanagement und reduzierte Lagerhaltungskosten
• Zuverlässige Beschaffung herstellerindividueller Ersatzteile
• Kontinuierliche Weiterbildung der Instandhaltungsexperten
• Profunde Kenntnis von Prozess- und Steuerungstechnik
• Spezialisiertes Know-how von Instandhaltungsexperten

Risiken

Instandhaltungsprojekte sind keine Selbstläufer. Um maximale Anlagenverfügbarkeit und größtmögliche Kostentransparenz zu gewährleisten, sind vielmehr praxiserfahrene Instandhaltungspartner gefordert. Gerade bei der fundierten Analyse und letztendlich auch bei der Risiken Umsetzung der Instandhaltungsstrategien stoßen wenig erfahrene Dienstleister oftmals an ihre Grenzen. Die termingerechte Lieferfähigkeit Ihres Unternehmens wird damit
aufs Spiel gesetzt.

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Projekttypische Risiken im Überblick
• Lückenhafte Analyse der Ist-Situation
• Unzureichend qualifiziertes Personal für spezifische Aufgabenbereiche
• Mangelndes Know-how des Dienstleisters
• Schlechte Durchführung der Instandhaltung
• Anlagenstillstände und erhöhte Ausfallzeiten
• Mangelndes bzw. fehlerhaftes Ersatzteilmanagement
• Unzureichende Liquidität des Dienstleisters
• Auslagerung von Know-how

Schnelldiagnose Outsourcing der Instandhaltung
Analysieren Sie Ihre derzeitige Instandhaltungslösung schnell und einfach und identifizieren Sie selbst Schwachstellen. Beantworten Sie die nachfolgenden Fragen. Eine Auswertung dieser Schnelldiagnose finden Sie im Anschluss.

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Auswertung der Schnelldiagnose
Bitte zählen Sie, wie viele „Nein“-Antworten Sie angekreuzt haben.

Bis zu drei „Nein“-Antworten:
Die Instandhaltungslösung Ihrer Anlage ist zeitgemäß. Auch wenn kein akuter Handlungsbedarf besteht, könnten Sie durch eine Analyse und Optimierung der dargestellten Punkte mittelfristig weiteres Optimierungspotenzial für Ihre Anlage erzielen.

Drei bis sechs „Nein“-Antworten:
Die Wartung und Instandhaltung Ihres Automatiklagers ist lückenhaft, eine Anlagenverfügbarkeit ist nicht umfassend gewährleistet. Sie sollten sich zeitnah mit einem Experten über das Thema Complete Maintenance Service unterhalten und entsprechende Maßnahmen zur Optimierung und Verbesserung angehen.

Sieben und mehr „Nein“-Antworten:
Die Verfügbarkeit Ihrer Anlage ist akut gefährdet. Um die Lieferfähigkeit Ihres Unternehmens sicherzustellen, ist die Restrukturierung der Instandhaltung dringend erforderlich. Sprechen Sie umgehend einen Experten für diese Aufgabe an; eine Checkliste zur Anbieterauswahl finden Sie in diesem Leitfaden.

Praxistipps für die Dienstleisterauswahl

Der Projekterfolg eines Complete Maintenance Service steht und fällt mit der systematischen Auswahl des beauftragten Dienstleisters. Entscheidende Kriterien für die adäquate Auswahl des Instandhaltungsexperten haben wir Ihnen hier zusammengestellt.

Wichtige Auswahlkriterien beim Outsourcing der Instandhaltung:
• Praxiserfahrenes technisches Personal
• Kontinuierliche Weiterbildung des technischen Personals
• Erfolgreiche Vergleichsprojekte des Partners
• Umfassendes analytisches und konzeptionelles Wissen
• Angemessenes Kosten-Nutzen-Verhältnis
• Ausreichende Personalkapazitäten
• Umfassende Kenntnis in den Bereichen Prozess- und Steuerungstechnologie
• 24/7-Erreichbarkeit
• Geeignete Werkzeuge
• Sicheres Lieferantennetzwerk für die Ersatzteilbeschaffung
• Dokumentations- und Auswertungstools

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Referenzbeispiel Rhenus SE & Co. KG

Als externer Instandhaltungsexperte realisiert TELOGS zahlreiche Projekte in allen Größenordnungen und unterschiedlichen Komplexitätsgraden. In diesem Leitfaden möchten wir Ihnen beispielhaxft ein besonders komplexes Instandhaltungsprojekt für unseren Kunden Rhenus SE & Co. KG vorstellen. In Gießen, dem unternehmensweit größten Rhenus- Standort in der Contract Logistics Deutschland, verantworten wir seit mittlerweile 10 Jahren die komplette Instandhaltung der gesamten Anlage.

Hier die Details: Rhenus SE & Co. KG
Gesamtfläche: 180.000 qm
Überbaute Lagerfläche: 100.000 qm
Palettenplätze insgesamt: 100.000
Projektstart mit TELOGS: 2001

Hochregallager
•Palettenplätze: 57.000
•Baujahr: 1995
•Kommissionier-regalbediengeräte: 16
•Kurvengängige Regalbediengeräte: 14
•Anlagerhersteller: Siemag Transplan

Palettenfördertechnik
• 3 Wareneingangsmodule mit Tragkettenförderern, Drehtischen, Rollenbahnen, Wagen, Schnelllauftoren und Vertikalförderern
• 1 Elektropalettenbodenbahn mit 25 Fahrwerken und 12 Quadroweichen
• 5 Verschiebewagen
• 64 Regalvorzonenmodule
• 3 Warenausgangsmodule mit Vertikalförderern, Auf- und Abgabeförderern, Tragkettenförderern, Drehtischen, Rollenbahnen, Hubtischen
• Anlagenhersteller: Eisenmann

Behälterfördertechnik
• Länge 200 m
• Anlagenhersteller: TGW

Sondermaschinen
• Kartonumreifer
• Stretcher

TELOGS-Dienstleistung
• Komplette Instandhaltung im Schicht-Betrieb
• Störbeseitigung
• Inspektion
• Reparatur
• Wartung und UVV-Prüfung
• Ersatzteilmanagement
• TELOGS-Mitarbeiter permanent vor Ort
• Eigene TELOGS-Werkstatt

Projektergebnisse für Rhenus SE & Co. KG
• Spürbare Erhöhung der Anlageverfügbarkeit
• Hohe Kostentransparenz und Planbarkeit der Fixkosten
• Der Betreuungsaufwand wird flexibel an d

Die TELOGS GmbH Ist herstellerneutraler Anbieter von
lntraloglstlksystemen und unterstützenden Services.

TELOGS – Daten. Fakten. Zahlen.

Seit der Gründung im Jahr 2000 hat sich die TELOGS GmbH zu einem der führenden Instandhaltungsexperten in Deutschland und den europäischen Nachbarländern entwickelt. Neben den beiden zentralen Standorten in Gießen und Berlin verfügt das Unternehmen bundesweit über mehrere Servicestandorte, die dauerhaft mit eigenem Personal besetzt sind. Bei akuten Störungen werden so flächendeckend ein umfassender technischer Service sowie eine extrem
schnelle Reaktionszeit sichergestellt.

Mitarbeiter: 80, davon 4 Auszubildende
Kernkompetenz: Complete Maintenance Service Technischer Service, RetroFit
RBG-Prüfungen und -Wartungen pro Jahr: > 400
Modernisierungen pro Jahr: 10

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Pressekontakt:
Sascha Troge
Key-Account-Manager

TELOGS GmbH

TELOGS GmbH
Im Ostpark 25
35435 Wettenberg

 
Tel.: +49 641-944649-78
Fax: +49 641-944649-20
Mail: s.troge@telogs.de

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